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　　磨矿是选矿工艺当中的准备作业，是选矿厂能耗最大的工段，磨矿成本直接关系着整个选矿厂的效益。近年来，我国磨矿工艺发生了相当大的变化，主要体现在自磨和半自磨工艺受到重视，橡胶衬板的广泛应用等。自磨是所磨矿石作为磨矿介质在磨矿机中进行研磨，半自磨则是在自磨基础上在磨矿机中添加少量(6-14%)的钢球以弥补矿石作为介质的不足。

　　自磨设备大型化取得新进展

　　自磨设备大型化是降低基建投资和生产费用、提高劳动生产率的重要途径，也是自磨技术发展的重要标志之一。自自磨工艺在工业上应用以来，自磨机的大型化一直是选矿设备制造的重要研发课题，并不断取得新进展。

　　50年代自磨工艺刚刚在工业上应用，自磨机规格较小。60年代出现了φ9.75m自磨机，并先后应用于某些矿山。70年代中期φ10.97m自磨机制造出来，成为当时最大规格的自磨机。此规格自磨机采用常规的齿轮传动，但由于受齿轮传动功率的限制，在此后较大一段时间内，自磨机规格没有新的突破。直至90年代中期，随着无齿轮传动方式的应用，相继制造φ11.58m和φ12.19m的自磨机。

　　目前，由中国烟台鑫海矿机有限公司设计和制造的φ12.19m×10.97m，电机功率为28000kW的自磨机，是当今世界上最大的自磨机。

　　自磨设备结构的新进展

　　传统的自磨机圆筒中心给矿、圆筒中心排矿的结构存在明显的缺陷，矿石从筒体底部抛落下的冲击力受到了矿浆浮力的反作用力直接影响了磨矿效果，因此，烟台鑫海矿机有限公司研发超细层压自磨机，排矿口位于排矿端面下部，矿石受到的冲击力不受影响，而且把冲击力转化为大量的层压力，使磨矿效果发生惊人的变化。而起这种结构形式也增加了磨剥力和排矿速度，不易“胀肚”。