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　　凭借多年积累的人才优势和技术储备，中国中铁不仅能自主研发生产盾构，而且敢于对“洋品牌”动手术，具备了盾构再研发再制造的能力。2011年，甘肃陇中引洮供水工程施工进入到了最为关键的时期，“洋盾构”因为不适应地质条件而卡盾停机，厂商面对问题束手无策。建设方四个月中到处求医问诊，最后委托盾构及掘进技术国家重点实验室给予技术援助。实验室在最短的时间内完成了对“洋盾构”的诊断，对症下药，只用3个月就完成了再制造，整机性能极大提升，创造出月掘进1868米的世界纪录，在停工半年多的情况下确保引洮工程按期通水，再次向世界展示了技术实力。

　　目前，“洋盾构”控制中国市场的局面已成历史，中国中铁盾构占据了国内市场半壁江山，并广泛应用于地铁市政、水利水电、共同管沟等领域和穿江越洋工程，每年为国家节约外汇数十亿美元。同时也受到国际市场的青睐，已出口应用到马来西亚、新加坡、埃塞俄比亚等多个国家。

　　自我超越，加速我国盾构产业化进程

　　数字化智能化是盾构产业发展的目标和方向，国家重点实验室紧扣这一主题，坚持产学研用相结合，加强与关联高校、企业、科研院所的合作，组建了盾构及掘进技术创新团队，入选2013年国家“创新人才推进计划——重点领域创新团队”，加强了对关键技术的联合攻关;邀请众多院士、专家指导研发，提升了研发水平，培养了大量的盾构高科技人才;积极承担国家盾构及掘进技术领域重大课题攻关并取得显著成果，其中“盾构装备自主设计制造关键技术及产业化”获得2012年度国家科技进步一等奖;受国家有关部委委托，主持或参与《盾构法隧道施工与验收规范》等多项国家、行业标准的编制。

　　为了解决日益严重的“城市病”，改善交通拥堵，实验室指导制造企业突破了超大、异型盾构国际性难题，研发了“人在地表控制、机在地下穿行”的世界最大矩形盾构机，在浮土只有3米的情况下，安全、成功穿越了郑州市中州大道，做到了既不影响正常交通，又不干扰居民生活，开创了我国市政交通隧道建设的新模式。

　　为加快信息化与工业化深度融合，提高盾构制造数字化与控制智能化水平，国家重点实验室围绕刀盘刀具、系统集成、施工控制等研究方向，构建了11个实验平台并成功应用于北京地下铁路、长株潭城际铁路、重庆地铁6号线以及国家973项目。同时，实验室正努力构建基于物联网思维的盾构大数据库，为实现盾构的数字化制造、智能化控制奠定坚实基础。

　　“求真无畏，进取不止”，盾构及掘进技术国家重点实验室将努力践行习近平总书记5月10日视察盾构制造基地的重要讲话精神，为“推动中国制造向中国创造转变，中国速度向中国质量转变，中国产品向中国品牌转变”，为实现伟大的“中国梦”而努力奋斗!